Para evitar a poluição causada por plástico, as empresas começam a investir em outras alternativas, como produto equivalente, que se decompõe naturalmente e é fruto de plantas e raízes como exemplo a fécula de mandioca brava é misturada com água, impermeabilizada e moldada e transformou-se em embalagens que são produzidas com plástico ou isopor normalmente, para a venda de alimentos, como copos descartáveis e bandejas.
Nenhuma novidade que os produtos de plásticos são utilíssimos e a vida hoje sem eles é impossível, mas os danos que causam ao meio ambiente são imensos, sendo necessário uma reflexão e alternativas quanto ao seu uso consciente e reutilização.
Estatísticas apontam que mais de 150 milhões de toneladas são fabricadas anualmente de produtos plásticos, sendo que, 95% dessa quantia vai parar em lixões, ficando num processo interminável de decomposição. A busca por um produto alternativo semelhante em tudo ao plástico, mas menos poluente, foi uma solução. Há avanços de estudos nessa direção, já produzindo resultados que são vistos na produção de objetos, embalagens, garrafas, autopeças e componentes de celulares, tudo produzido com o chamado bioplástico.
Os bioplásticos são feitos de polímeros, assim como, os plásticos convencionais e as características e propriedades de ambos também se assemelham (vida útil, resistência a choques e variação de temperatura). O que faz a diferença entre ambos é a matéria-prima, o convencional é extraído do petróleo, enquanto que o ecológico é extraído da natureza, em grande maioria na agricultura: mandioca, cana de açúcar, milho, batata e outros.
Amenizar o aquecimento global provocado pela emissão de gás carbônico é a maior vantagem do bioplástico. Cada quilo do plástico convencional, feito a partir do petróleo libera cerca de 5 quilos de gás carbônico. O efeito contrário aconteceu com os plásticos verdes que a cada quilo absorvem de 2 a 2,5 quilos de gás carbônico decorrentes do processo de fotossíntese que ocorre nos produtos agrícolas utilizados na sua composição, além disso, gastam menos energia para serem fabricados e são cem por cento recicláveis, também 70% decompõem-se sozinhos, em média 180 dias, pois são compostáveis e biodegradáveis.
A necessidade de mais pesquisas é ainda um dos problemas que travam as indústrias de bioplásticos, porém em todo o mundo projetos estão sendo desenvolvidos e o problema vem sendo amenizado. Um dos problemas complicados é que o plástico verde tem alto custo para ser produzido, muitas empresas utilizam a cana de açúcar como a Braskem no Rio Grande do Sul, produzindo plástico derivado do polietileno que se forma a partir do processo de desidratação do etanol.
A CBPak situada no Rio de Janeiro utiliza uma matéria prima mais inusitada, utilizando a mandioca brava no seu processo industrial. A empresa investiu cinco anos em pesquisa e desenvolvimento e criou a tecnologia necessária transformando fécula de mandioca em embalagens. Hoje a empresa produz quase 2 milhões de peças por mês, entre bandejas, copos e embalagens customizadas que são 100% compostáveis e todas feitas a partir da fécula de mandioca, monetizando o valor ambiental agregando aos seus produtos, custa mais caro, mas vale mais, pois equivale a lixo zero.
